Full stack Project delivery
Внедрение системы машинного зрения на производстве
Добавлено
29 авг 2024 в 12:39
Задача
Внедрение системы по считыванию информации с BAR (Code) и QR (Code) изображений.
Обработка заложенной в них информации.
Запись и отслеживание информации в отведенную систему хранения.
Решение
Произведенные “Perfect Systems” современные системы аналитики и контроля помогают регулировать движение ресурсов и гарантировать, что каждый этап производственного процесса синхронизирован и оптимизирован.
Назначение и планирование задач. Системы аналитики помогают распределению задач между различными линиями и операторами на основе поставленного приоритета. Это гарантирует эффективное использование ресурсов и соблюдение производственных графиков.
Мониторинг и отслеживание в реальном времени. Датчики, RFID-метки и другие технологии отслеживания обеспечивают видимость в реальном времени состояния и местоположения материалов и компонентов на протяжении всего производственного процесса. Это позволяет лучше принимать решения и принимать упреждающие меры для предотвращения узких мест или задержек.
Сокращение времени простоя. Благодаря быстрому выявлению проблем и автоматической корректировке производственных графиков или рабочих процессов сочетание электронной организации очередей и машинного зрения сводит к минимуму время простоя, вызванное проблемами с качеством или сбоями в процессах.
Улучшение контроля качества. Системы интегрированные в электронные процессы организации очередей, обеспечивают непрерывный мониторинг и проверку продукции, что приводит к повышению стандартов качества и уменьшению дефектов.
Повышенная эффективность. Организация электронных очередей оптимизирует производственные процессы, сокращает административное вмешательство и повышает общую эффективность, что приводит к увеличению производительности и сокращению времени выполнения заказов.
Разработка единой информационной базы данных “DATA LAKE”
В данной базе будет хранится прозрачная история процесса сборки с информацией:
Этап производственного цикла.
Модель производимого оборудования.
Дата и время сборки либо производства.
Сотрудник принимающий участие в процессе.
Серийные номера комплектующих.
В случае если цикл разделен на несколько этапов сборки и тестирования информация заноситься на каждом этапе.
Любые данные по процессу исходя из дальнейших метрик для анализа.
В единую информационную базу может быть добавлена любая информация которая необходима заказчику для подробного отслеживания и контроля на всех этапах.
Мониторинг и отслеживание задач
Назначение и планирование задач. Системы аналитики помогают распределению задач между различными линиями и операторами на основе поставленного приоритета. Это гарантирует эффективное использование ресурсов и соблюдение производственных графиков.
Мониторинг и отслеживание в реальном времени. Датчики, RFID-метки и другие технологии отслеживания обеспечивают видимость в реальном времени состояния и местоположения материалов и компонентов на протяжении всего производственного процесса. Это позволяет лучше принимать решения и принимать упреждающие меры для предотвращения узких мест или задержек.
Сокращение времени простоя. Благодаря быстрому выявлению проблем и автоматической корректировке производственных графиков или рабочих процессов сочетание электронной организации очередей и машинного зрения сводит к минимуму время простоя, вызванное проблемами с качеством или сбоями в процессах.
Улучшение контроля качества. Системы интегрированные в электронные процессы организации очередей, обеспечивают непрерывный мониторинг и проверку продукции, что приводит к повышению стандартов качества и уменьшению дефектов.
Повышенная эффективность. Организация электронных очередей оптимизирует производственные процессы, сокращает административное вмешательство и повышает общую эффективность, что приводит к увеличению производительности и сокращению времени выполнения заказов.
Системы аналитики и анализа
Наши системы аналитики позволяют выявлять аномалии в текущих процессах а так же выявлять их источник
Анализировать время работы на том или ином этапе производства или сборки.
Строить качественные и количественные прогнозы на основе исторических данных.
Анализировать и прогнозировать необходимый запас складов для успешного функционирования рабочей линии.
Анализ и рекомендации по усилению ресурсов либо персонала для достижения поставленных целей на производстве.
Системы сбора и анализа данных помогают принимать взвешенные решения в различных областях таких как:
Планирование кадровых ресурсов
Принятие решений на всех этапах производства
Поставки комплектующих и расходных материалов
Дистрибуция продукта и много другое.
Все решения принимаются взвешенно опираясь на статистику и данные в реальном времени
Результат
Внедрение системы машинного зрения на производстве привело к нескольким заметным достижениям:
Увеличение эффективности контроля: Система значительно повысила точность обнаружения дефектов по сравнению с человеческим контролем, что привело к сокращению числа брака и ложноположительных результатов.
Увеличение производительности: Автоматизируя процесс контроля, система увеличила скорость проверки качества, что позволило повысить производительность производственной линии без ущерба для точности.
Уменьшение количества дефектов: Благодаря более точным и последовательным проверкам на всех этапах количество дефектных циклов сборки, поступающих на тестовую линию, уменьшилось, что привело к повышению общего качества продукции и кратному уменьшению брака продукции.
Улучшенная прослеживаемость: Система машинного зрения предоставляет подробные сведения о процессе производства где кем и когда была собрана деталь, данные всех процессов и деталей записываются в базу данных, позволяя лучше прослеживать дефекты от конкретных производственных циклов до финальной продукции.
Внедрение системы по считыванию информации с BAR (Code) и QR (Code) изображений.
Обработка заложенной в них информации.
Запись и отслеживание информации в отведенную систему хранения.
Решение
Произведенные “Perfect Systems” современные системы аналитики и контроля помогают регулировать движение ресурсов и гарантировать, что каждый этап производственного процесса синхронизирован и оптимизирован.
Назначение и планирование задач. Системы аналитики помогают распределению задач между различными линиями и операторами на основе поставленного приоритета. Это гарантирует эффективное использование ресурсов и соблюдение производственных графиков.
Мониторинг и отслеживание в реальном времени. Датчики, RFID-метки и другие технологии отслеживания обеспечивают видимость в реальном времени состояния и местоположения материалов и компонентов на протяжении всего производственного процесса. Это позволяет лучше принимать решения и принимать упреждающие меры для предотвращения узких мест или задержек.
Сокращение времени простоя. Благодаря быстрому выявлению проблем и автоматической корректировке производственных графиков или рабочих процессов сочетание электронной организации очередей и машинного зрения сводит к минимуму время простоя, вызванное проблемами с качеством или сбоями в процессах.
Улучшение контроля качества. Системы интегрированные в электронные процессы организации очередей, обеспечивают непрерывный мониторинг и проверку продукции, что приводит к повышению стандартов качества и уменьшению дефектов.
Повышенная эффективность. Организация электронных очередей оптимизирует производственные процессы, сокращает административное вмешательство и повышает общую эффективность, что приводит к увеличению производительности и сокращению времени выполнения заказов.
Разработка единой информационной базы данных “DATA LAKE”
В данной базе будет хранится прозрачная история процесса сборки с информацией:
Этап производственного цикла.
Модель производимого оборудования.
Дата и время сборки либо производства.
Сотрудник принимающий участие в процессе.
Серийные номера комплектующих.
В случае если цикл разделен на несколько этапов сборки и тестирования информация заноситься на каждом этапе.
Любые данные по процессу исходя из дальнейших метрик для анализа.
В единую информационную базу может быть добавлена любая информация которая необходима заказчику для подробного отслеживания и контроля на всех этапах.
Мониторинг и отслеживание задач
Назначение и планирование задач. Системы аналитики помогают распределению задач между различными линиями и операторами на основе поставленного приоритета. Это гарантирует эффективное использование ресурсов и соблюдение производственных графиков.
Мониторинг и отслеживание в реальном времени. Датчики, RFID-метки и другие технологии отслеживания обеспечивают видимость в реальном времени состояния и местоположения материалов и компонентов на протяжении всего производственного процесса. Это позволяет лучше принимать решения и принимать упреждающие меры для предотвращения узких мест или задержек.
Сокращение времени простоя. Благодаря быстрому выявлению проблем и автоматической корректировке производственных графиков или рабочих процессов сочетание электронной организации очередей и машинного зрения сводит к минимуму время простоя, вызванное проблемами с качеством или сбоями в процессах.
Улучшение контроля качества. Системы интегрированные в электронные процессы организации очередей, обеспечивают непрерывный мониторинг и проверку продукции, что приводит к повышению стандартов качества и уменьшению дефектов.
Повышенная эффективность. Организация электронных очередей оптимизирует производственные процессы, сокращает административное вмешательство и повышает общую эффективность, что приводит к увеличению производительности и сокращению времени выполнения заказов.
Системы аналитики и анализа
Наши системы аналитики позволяют выявлять аномалии в текущих процессах а так же выявлять их источник
Анализировать время работы на том или ином этапе производства или сборки.
Строить качественные и количественные прогнозы на основе исторических данных.
Анализировать и прогнозировать необходимый запас складов для успешного функционирования рабочей линии.
Анализ и рекомендации по усилению ресурсов либо персонала для достижения поставленных целей на производстве.
Системы сбора и анализа данных помогают принимать взвешенные решения в различных областях таких как:
Планирование кадровых ресурсов
Принятие решений на всех этапах производства
Поставки комплектующих и расходных материалов
Дистрибуция продукта и много другое.
Все решения принимаются взвешенно опираясь на статистику и данные в реальном времени
Результат
Внедрение системы машинного зрения на производстве привело к нескольким заметным достижениям:
Увеличение эффективности контроля: Система значительно повысила точность обнаружения дефектов по сравнению с человеческим контролем, что привело к сокращению числа брака и ложноположительных результатов.
Увеличение производительности: Автоматизируя процесс контроля, система увеличила скорость проверки качества, что позволило повысить производительность производственной линии без ущерба для точности.
Уменьшение количества дефектов: Благодаря более точным и последовательным проверкам на всех этапах количество дефектных циклов сборки, поступающих на тестовую линию, уменьшилось, что привело к повышению общего качества продукции и кратному уменьшению брака продукции.
Улучшенная прослеживаемость: Система машинного зрения предоставляет подробные сведения о процессе производства где кем и когда была собрана деталь, данные всех процессов и деталей записываются в базу данных, позволяя лучше прослеживать дефекты от конкретных производственных циклов до финальной продукции.
